「パーツ入手不可」はもうなくなる！？ポルシェ クラシックが3Dプリンターでクラシックパーツ供給へ

希少なパーツを現代的な製造プロセスにより作成

現在、ポルシェ クラシックでは約52,000点のパーツを揃えているが、何らかのスペアパーツの在庫が少なくなったり在庫切れになると、オリジナルのツールを使って複製される。需要が多いパーツに関しては、新しいツールが必要になる場合もある。

しかし、非常に限られた数のみ必要とされるパーツの供給を確保することは、ポルシェ クラシックのエキスパートにとってさえ大きな課題となっている。新しいツールを作成したにも関わらずパーツの生産が少量であることは、非常に非効率である。特定のコンポーネントを製造するプロジェクトに乗り出す場合、ポルシェ クラシックでは常に事前に幅広い製造方法を検討している。

追加製造プロセスの品質は向上し続け、一般的にコストも低下しているので、少量生産の場合はこの製造形態が経済的な代替案となる。たとえば、ポルシェ959のクラッチのリリースレバーは現在入手不可能。このねずみ鋳鉄製のコンポーネントは、非常に高い品質要件を満たす必要があるが、このスーパースポーツカーはわずか292台しか生産されなかったため需要はほんのわずかだ。

検討に値する唯一の製造方法として考えられたのは、レーザー溶融法だった。リリースレバーを製造するためには、まずコンピュータ処理によって厚さ0.1mm以下の粉末工具鋼の層で処理プレートを覆う。そして、不活性ガスの中で、高エネルギーのライトビームを用いて希望する場所で粉末を溶融させ、スチール層を作り出す。こうして、一層ずつ完全な3次元コンポーネントが製造される。

このようにプリントされたリリースレバーは、3トン近い負荷をかけた圧力試験と、その後の内部欠陥を調べる断層撮影法による検査にも見事にクリアした。最後に、テスト車両に取り付けられたレバーを用いた実地試験と徹底的な走行試験により、コンポーネントの完璧な品質と機能が確認された。

これまで一貫して肯定的な結果が得られてきたことを踏まえ、現在ポルシェでは3Dプリントを使って他に8つのパーツを製造中。具体的には、レーザー溶融法を用いて製造されるスチールおよび合金製のパーツと、SLSプリンターを用いて製造される樹脂製コンポーネントだ。

SLSはレーザー焼結法の略で、これは融点の直前まで材料を加熱し、残余エネルギーを用いレーザーで目的とする箇所の樹脂粉末を溶解するという方法。全パーツとも、最低でも元の製造期間の品質要件が課せられるが、通常はさらに高い基準がクリアされる。取り付けたパーツを用いて試験することで、寸法と嵌め合いの精度が確保される。適用分野によっては、オリジナルと同様、多様な材料で作られた樹脂製パーツは、オイル、燃料、酸、光への耐性を有する必要がある。

現在、ポルシェ クラシックでは、さらに20のコンポーネントの製造についても3Dプリントが適切であるかどうか、試験している最中。メリットは、コンポーネントの3次元デザインデータや3Dスキャンがあれば、製造を開始するための十分な基礎となること。必要に応じて、注文があり次第コンポーネントを製造できるので、ツールと保管コストの節約にもなる。