新型「NSX」4月下旬より北米で量産開始

Acuraは、新型「NSX」北米仕様車の量産を4月下旬より開始し、順次納車することを発表した。

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新型NSXのグローバル生産拠点として、オハイオ州メアリズビルに設立された「パフォーマンス・マニュファクチュアリング・センター(PMC)」は、熟練した技術者が持つ職人の技と、革新的な先進生産技術との調和を実現している。

PMCは、新型NSXのようなスーパースポーツモデルの少量生産に最適な生産設備を備えており、およそ100名の従業員が、各工程で先進のロボット技術と協調しながら、最高レベルの品質と高いクラフトマンシップを実現。また高度な生産技術を多数有しており、現在12件の特許を米国で申請している。

新型NSXに搭載される3.5L V6ツインターボエンジンは、オハイオ州にあるホンダのアンナエンジン工場にて、エキスパートの手により組まれる。

ホンダは「需要のあるところで生産する」という考えに基づき、1979年9月から米国で二輪車の現地生産を開始し、1982年11月には日本の自動車メーカーとして初めて米国で乗用車の生産を始めた。以来、北米での現地生産を拡大し、2015年末までの北米における四輪車の累計生産台数は3,000万台を超えている。

PMCは、ホンダにとってオハイオ州で3番目の四輪車生産工場であるとともに、新型NSXの開発を行ったホンダR＆Dアメリカズのオハイオセンターからほど近い、メアリズビル四輪車工場に隣接する場所に立地している。

PMCの主な特徴

■ロボットによる精密溶接技術

新型NSXのスペースフレームは先進の結合技術を活用して生産される。

・アルミニウムや超高張力鋼板など複数の素材を組み合わせたスペースフレームは、業界初の試みとなる100％ロボット化されたミグ溶接により作られる。8台の溶接ロボットが860ヵ所のミグ溶接を施すことで正確な溶接を実現し、ボディーの高い精度が保証される。

・360度回転式のボディー治具の活用により、ロボット溶接のアームが最適にアクセスできるため、高精度な溶接を可能にする。

■工程内品質検証

・高い技術を持った溶接のエキスパートが、部品一つひとつを溶接の各ステージで目視検査するとともに、寸法計測を行い、スペースフレームの品質や精密性を検証する。この作業は、パワートレイン、サスペンション、ボディーパネルといった構成部品の正確な組み付けと、高い動的性能を確保する上でとても重要となる。

■クラフトマンシップ

手作業による高いクラフトマンシップが、高性能ロボットによる作業と調和している。

・技術者が14時間かけて新型NSXのパワートレイン、サスペンション、電装部品、インテリア部品、エクステリアボディーパネルを組み付けている。先進のビジュアル作業標準システムにより、技術者は各工程で標準化された作業を忠実に実行することができる。

・主要なボルトの取り付けはエキスパートによる手締めから始まり、その後ワイヤレス通信が可能なデジタルトルクレンチで締め付けることにより締付トルクを精密に管理する。車両ごとにボルト一点一点のトルク実績を記録することができ、組立工程の品質を保証する。

■全方位ガラス張りの品質検証センター

・PMCの品質に対する取り組みは、アソシエイト一人ひとりの意識のみならず、工場の設計にも明確に表れている。工場の中央には品質検証センターが配置されており、工場内のあらゆる場所からガラス張りの壁を通して検証中の車両を見ることができる。

■エキスパートによるエンジン組み立て

新型NSXのエンジンはドライサンプ方式の3.5L V6ツインターボエンジンで、アンナエンジン工場のエキスパートの手により、1基あたり6時間以上かけて組み立てられる。

・構成部品は一つひとつ技術者の手で組み付けられ、547ヵ所に及ぶボルトが手作業により極めて正確なトルクで締め付けられる。

・正確にバランス取りされた新型NSXのエンジンは、ベンチテストを実施し、150マイルの走行距離に相当するところまで慣らし運転が行われた状態にすることで、すぐにサーキットでの走行が可能な状態でユーザーに納車される。

・エンジン組立工程は、最高レベルの品質とパフォーマンスを誇るホンダのレースエンジンの組み立てプログラムをベンチマークとしている。

■アブレーション鋳造を世界で初めて自動車に適用

新型NSXのスペースフレームでは、6ヵ所の接合部にアブレーション鋳造技術が自動車業界で初めて適用されている。これはサスペンションやパワートレインの組付剛性や衝突構造における重要な要素になっており、アブレーション鋳造による接合部品は、新型NSXのエンジン組み立てを行っているアンナエンジン工場で生産される。

■世界トップクラスの外観塗装仕上げ

プライマーと塗料が11層にも塗り重ねられた上に、さらに仕上げ処理が加わり、突出した美しい表面仕上がりを実現した。

■ジルコニウムによる前処理を採用したスペースフレーム

スペースフレームは、錆止めプライマーの塗布前に、ジルコニウムを使用したエッチング処理を行う。ジルコニウムの使用は、世界トップクラスの品質を確保するだけでなく、塗装工程で排出される廃棄物の削減にも貢献。

■360度回転式の治具を用いたシーラー塗布

スペースフレームが360度回転式の治具に投入されて、上昇・回転することによりシーラー塗布がより精密になるとともに、技術者の作業環境が向上する。さらに、この治具はフレームを一方向からのみで保持することができ、フレームの投入や取り出しを効率的に行うことができる。これは現在特許を申請中の技術となる。

■動的性能を徹底的に確認

ホンダの幅広いレースエンジニアリングのノウハウを用いて、新型NSXは出荷前に動的性能の厳密な確認プロセスが実施される。ホイールのアライメント調整作業は45分間をかけて行われ、他にもタイヤ荷重の計測および最低地上高の確認や、4輪すべてのブレーキパフォーマンスの精密な測定など、さまざまな観点から徹底的に動的性能の確認が行われる。現在申請中の米国特許12件の半数がこのプロセスに関連している。